目前，無論是在國防軍工領(lǐng)域還是汽車等民用產(chǎn)品制造領(lǐng)域，精密鑄造已成為實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品向輕量化、精確化、長壽命、低成本方向發(fā)展的重要技術(shù)手段。在瞄準(zhǔn)極限尺寸、薄壁、復(fù)雜結(jié)構(gòu)、精密、整體鑄造等目標(biāo)的同時(shí)，順應(yīng)節(jié)能減排、綠色發(fā)展的大潮，精密鑄造產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)過程的機(jī)械化、自動(dòng)化已漸成趨勢。

作為精密鑄造領(lǐng)域卓有建樹的領(lǐng)先者，安陽強(qiáng)基精密制造產(chǎn)業(yè)園股份有限公司（以下簡稱“安陽強(qiáng)基”）依托集成精密成型技術(shù)體系，以系統(tǒng)生態(tài)設(shè)計(jì)技術(shù)為核心，制造極限尺寸、薄壁、復(fù)雜精密鑄件以及各類一體化設(shè)計(jì)成型組件，已為航空航天、兵器、汽車、能源、水電、船舶等領(lǐng)域填補(bǔ)了多項(xiàng)技術(shù)空白，在為多款世界一流技術(shù)裝備研制提供工藝保障的同時(shí)，已有數(shù)百種產(chǎn)品在軍民各領(lǐng)域得到了一定的應(yīng)用。

精鑄產(chǎn)品創(chuàng)新

自成立以來，憑借集成精密成型技術(shù)，安陽強(qiáng)基大幅提升了鑄造制造能力，引領(lǐng)了工業(yè)設(shè)計(jì)的新潮流。

在汽車的“零焊縫車架結(jié)構(gòu)總成”設(shè)計(jì)制造中，安陽強(qiáng)基與國內(nèi)著名汽車主機(jī)廠合作共同研發(fā)某電動(dòng)輕量化乘用前瞻車，以某傳統(tǒng)車為基礎(chǔ)車型，通過顛覆性的設(shè)計(jì)，試制了全鑄鋁獨(dú)立受力車架，在面對結(jié)構(gòu)復(fù)雜、尺寸大的前、后部車架，均一次性試制成功，目前已完成了車架裝車。

據(jù)悉，該整個(gè)車架僅分為前部車架、中部車架、后部車架三大部分，彼此之間用螺栓連接實(shí)現(xiàn)零焊縫，車架結(jié)構(gòu)總成重量93公斤。此外，該車型前副車架、電池箱下箱體、儀表板骨架等結(jié)構(gòu)件均為全鋁整鑄，減重效果顯著。

將整體鑄造技術(shù)應(yīng)用于汽車產(chǎn)業(yè)，不僅實(shí)現(xiàn)了汽車結(jié)構(gòu)輕量化、部件零件化，更對汽車工業(yè)傳統(tǒng)的沖壓、焊接、總裝工藝帶來了一定的沖擊，在大幅降低成本的同時(shí)縮短了研發(fā)時(shí)間。

不僅如此，借助精密鑄造整體成型技術(shù)優(yōu)勢，安陽強(qiáng)基還在某新能源車型鋼制鈑金車身為原型的基礎(chǔ)上研發(fā)出“全鋁車身”。而針對某高機(jī)動(dòng)軍用越野車前橋殼，安陽強(qiáng)基把78個(gè)鋼板材零件焊接的前橋殼本體集成，用熔模精密鑄造整體成型為1個(gè)鋁質(zhì)零件，實(shí)現(xiàn)輕量化設(shè)計(jì)，減重效果超過50%。

在汽輪機(jī)行業(yè)，葉片加工質(zhì)量的高低直接影響著汽輪機(jī)的工作性能。目前，國內(nèi)汽輪機(jī)葉片需要由鍛造毛坯經(jīng)大量機(jī)加工序和數(shù)控磨完成，技術(shù)準(zhǔn)備工作周期長，加工效率低，材料利用率低，設(shè)備要求高。針對開發(fā)制造超大葉片的需求，安陽強(qiáng)基已成功試制鑄造成型帶大冠導(dǎo)葉片、長1.7米空心葉片，材料均為鉻不銹鋼，不僅大幅減少葉片制造成本和周期，對汽輪機(jī)生產(chǎn)制造具有里程碑式的意義。

工藝流程創(chuàng)新

以失蠟熔模成型工藝為核心基礎(chǔ)的精密鑄造工藝，是目前國內(nèi)外最先進(jìn)的工藝之一。安陽強(qiáng)基依托此項(xiàng)技術(shù)，解決了大型、復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品工業(yè)化的落地，并達(dá)到目前國內(nèi)國際的頂尖水平。通過探索貫穿整個(gè)制造流程中數(shù)百項(xiàng)“微創(chuàng)新”和專利技術(shù)，在關(guān)鍵工藝裝備、各個(gè)工藝流程的實(shí)現(xiàn)方法、材料及其制備技術(shù)等多方面的創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品的與眾不同。

具體而言，安陽強(qiáng)基在精密鑄造工藝方面進(jìn)行了三大創(chuàng)新：尺寸精準(zhǔn)且全程不變形的蠟件制備技術(shù)，強(qiáng)度、透氣性、剛性、退讓性相統(tǒng)一的模殼制備技術(shù)，以及長程有序的金屬澆鑄與凝固控制技術(shù)。

通過對工藝及傳統(tǒng)工藝裝備本質(zhì)的把握及改造，安陽強(qiáng)基克服了大部分傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的局限，研制了一系列核心裝備，擁有包括壓蠟機(jī)、蠟件檢測系統(tǒng)、蠟件抗變形物流系統(tǒng)、淋漿淋砂機(jī)、模殼風(fēng)干系統(tǒng)、脫蠟釜、蠟回收調(diào)質(zhì)系統(tǒng)、澆鑄釜、凝固控制爐、熱處理爐等一系列專利裝備大大改善了精密鑄造的工藝現(xiàn)狀。

產(chǎn)業(yè)集群化

目前，鑄造零部件已成為多領(lǐng)域主機(jī)行業(yè)和高端技術(shù)裝備發(fā)展的瓶頸，而集成精密成型技術(shù)則適用所有需要金屬結(jié)構(gòu)零件的工業(yè)領(lǐng)域。為將該技術(shù)應(yīng)用于國家經(jīng)濟(jì)各部門和產(chǎn)業(yè)，安陽強(qiáng)基以建設(shè)和運(yùn)營精密制造產(chǎn)業(yè)基地（園）的方式進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化實(shí)踐。

現(xiàn)如今，安陽強(qiáng)基不僅以綜合示范工廠——賽普工業(yè)研究院（安陽）有限公司賽普試驗(yàn)工廠向世人證明了各類精密鑄造“不可能”的實(shí)現(xiàn)，而且在產(chǎn)業(yè)園內(nèi)建有建筑面積超過5萬平方米的多個(gè)模范工廠，以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化推廣。

在一系列柔性化設(shè)計(jì)的支撐下，這些模范工廠不僅具備超大尺寸（3米以內(nèi)、直徑1.2米的大型零件）的、薄壁的、多材料、多品種規(guī)格的產(chǎn)品生產(chǎn)制作，還能完成以上類型的大型結(jié)構(gòu)件從蠟型工序、蠟型組合、制殼工序、熔煉及澆鑄工序到后工序等的所有工序動(dòng)作。據(jù)悉，這些工藝工序所涉及的所有設(shè)備及工裝均為國內(nèi)自行研發(fā)設(shè)計(jì)定制，設(shè)備95%以上為非標(biāo)，是工藝要素?cái)?shù)字化的高度集成，為國內(nèi)首創(chuàng)。

除在多產(chǎn)品種類的適應(yīng)能力強(qiáng)大外，模范工廠在智能化批量生產(chǎn)上更值得稱道，其“超大型薄壁精密制造成套智能化生產(chǎn)線”不僅使我國成為世界上首個(gè)擁有首臺(tái)套大型精密鑄造成套技術(shù)裝備的國家，同時(shí)還體現(xiàn)了產(chǎn)品全生命周期的綠色鑄造。在生產(chǎn)過程中的各個(gè)環(huán)節(jié)，優(yōu)化產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，節(jié)能、降污、材料能源回收，保護(hù)環(huán)境的全生命周期的理念處處得以體現(xiàn)；而在生產(chǎn)工藝中采用有利于環(huán)保的工藝技術(shù)、設(shè)備和原材料，積極開展對粉塵、噪聲、廢水廢氣的處理。

不難發(fā)現(xiàn)，作為集成精密成型技術(shù)產(chǎn)業(yè)化形成產(chǎn)能規(guī)模的重要標(biāo)志，模范工廠的建立將推動(dòng)最新科研成果迅速轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。為此，安陽強(qiáng)基在繼續(xù)致力于在精密成型領(lǐng)域持續(xù)創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，推動(dòng)我國基礎(chǔ)制造業(yè)的改造、轉(zhuǎn)型和升級(jí)的同時(shí)，也將在我國從制造大國升級(jí)為制造強(qiáng)國的進(jìn)程中發(fā)揮積極作用。