日前，在2020（第十四屆）國際汽車輕量化大會上，中通鎂合金客車LCK6120EVQG憑借優(yōu)良性能，榮獲中國輕量化車身會議（商用車）車型優(yōu)秀獎。

輕量化作為支撐汽車產(chǎn)業(yè)變革的關(guān)鍵基礎(chǔ)技術(shù)，是國內(nèi)外汽車廠商應(yīng)對能源和環(huán)境挑戰(zhàn)的共同選擇，也是解決當(dāng)前車輛運行能耗高的有效手段。

早在2017年，中通客車就牽頭承擔(dān)了國家重點研發(fā)計劃新能源汽車專項項目——“高效純電動客車動力平臺及整車集成關(guān)鍵技術(shù)”，傾力打造了集輕量化、低成本、高智能、高安全性等性能于一體的鎂合金純電動客車。

輕且強   整車降重26.9%

如何達(dá)成輕量化的目標(biāo)？對此，中通客車從鈑金車模塊、驅(qū)動系統(tǒng)、動力電池、底盤零部件等多方面進(jìn)行了輕量化方案的研究提升。

車身骨架輕量化作為整車輕量化的重頭戲，中通客車從多面入手，做了大量研究。選材方面，經(jīng)過對抗拉強度、斷裂延伸率等各項指標(biāo)的驗證分析對比，中通客車選擇了ZTM630鎂合金材料，無論是強度、剛度還是重量，都優(yōu)于其他材料；通過多次整車輕量化結(jié)構(gòu)CAE分析和驗證，整車剛度和強度完全滿足要求。與此同時，在鎂合金擠壓工藝方面，通過進(jìn)行計算機數(shù)值模擬的精準(zhǔn)分析，中通客車進(jìn)一步優(yōu)化了鎂合金擠壓工藝參數(shù)與模具結(jié)構(gòu)，加上鎂合金榫卯連接工藝，使得車身骨架結(jié)構(gòu)更穩(wěn)定。

與此同時，高強鋼小矩形管的全承載車架結(jié)構(gòu)、鋁質(zhì)儲氣筒、超級后輪單胎，加之碳纖維風(fēng)道、儀表臺、輕質(zhì)地板等內(nèi)飾件應(yīng)用，多管齊下使得整車降重3.37噸，相比于常規(guī)新能源客車，整車降重達(dá)26.9%，為整車降耗奠定了堅實基礎(chǔ)。

動力系統(tǒng)優(yōu)化方面，雙電機中央驅(qū)動橋的應(yīng)用，8種模式驅(qū)動，使電機始終工作在高效區(qū)，同時比常規(guī)純電車型同部件降重260千克；鎂合金箱體，整體模組的高能量密度電池，可適合高低溫多種極限環(huán)境；九合一高壓集成裝置，降重的同時，節(jié)約了空間，也增強了密封性能和電磁屏蔽性能，兩者組合，動力系統(tǒng)總效率由傳統(tǒng)的78.96%提高到86.28%。

輕且優(yōu)   整車能耗降低20%

在保證輕量化目標(biāo)實現(xiàn)的基礎(chǔ)上，如何確保車輛各項性能指標(biāo)更優(yōu)，中通客車進(jìn)行了各項嚴(yán)格的性能測試。車輛通過了行業(yè)最高標(biāo)準(zhǔn)的碰撞安全性檢測，完全達(dá)到國家碰撞安全性實驗標(biāo)準(zhǔn)。通過轉(zhuǎn)鼓試驗對該樣車的動力性、經(jīng)濟性和零部件匹配性試驗及各類行駛工況條件下的車輛行駛道路阻力模擬試驗，百千米能耗由75千瓦時降低到56.1千瓦時。

鎂合金骨架及碳纖維內(nèi)飾材料的示范應(yīng)用與推廣，引領(lǐng)著客車輕量化設(shè)計、研發(fā)的新風(fēng)尚，也推動著中國客車輕量化發(fā)展邁上新的臺階。(劉欣怡)